“班长，大锤又断了！”在破碎机检修现场,一声呼喊道出机务检修班长期以来的烦心事。在日常检修作业中，大锤频繁断裂失效，不仅拖慢检修施工进度，还持续增加备件采购成本，成为困扰班组作业的一大痛点。

此前班组尝试对断裂大锤补焊加固，但修复件受力后极易再次开裂，治标难治本。面对难题，机务检修班主动迎难而上，组建攻坚小组，立足修旧利废、节能降耗，启动耐用型大锤自制技改攻关。

选材是自制工具的首要关口，锤头与锤柄材料必须兼顾高强度与强韧性。班组人员就地摸排废旧物资，反复对比筛选，发现报废轴承滚子硬度高、耐磨性能优异可以加工为锤头，锅炉尾部烟道拆除的φ25废旧不锈钢管强度足、抗腐蚀强可以制作为锤柄，二者搭配完全满足现场检修冲击作业工况。

工艺打磨环节，班组严把焊接全流程质量关。施工前，利用等离子切割加工锤头焊接位置，角磨机打磨锤头、锤柄两侧焊接坡口，并将锤头局部预热至200-250℃，防止焊区淬硬开裂。焊接过程采用小电流、低电压多层多道焊工艺，每层焊后及时敲击焊道释放内应力，严控层间温度，杜绝过热缺陷。焊接完工后，使用石棉布包裹焊口保温缓冷，最大限度消除残余应力。完工后涂刷防锈漆做好防护，提升工具耐用周期。

一把由废旧材料打造的自制大锤顺利投入现场使用，成功解决大锤易断裂的老问题。相较于外购备件，自制大锤大幅节约采购费用，省去备件等待周期，保障检修连续作业。此次小技改，不仅锤炼了检修人员实操技能，更点燃了班组创新创效热情。

下一步，神木电石热电分厂机务检修班将立足岗位深耕细作，紧盯现场难点堵点，持续发扬敢创新、善攻坚、重节约的检修精神，以点滴改造为分厂安全生产、提质增效持续赋能。