神木电石电石三分厂立足电石炉高温连续生产工况，聚焦现场长期存在的物料损耗、皮带高温老化、电气接头失效三大棘手难题，组织技术骨干开展专项攻关，以岗位“金点子”筑牢安全防线，赋能装置提质增效。

延伸“支撑臂”，破解碳棒断裂损耗

原有碳棒夹持器适配规格为φ108mm-φ115mm碳棒，在电石出炉作业过程中，碳棒支撑段长度不足、受力集中，频繁出现碳棒断裂问题，不仅打乱出炉节奏，还造成碳棒原辅材料浪费，增加生产成本。分厂专业人员经过现场研判，将夹持器下端整体由300mm改为400mm长，通过加长支撑受力段增强对碳棒的支撑限位能力。改造完成后，碳棒受力更加均匀，大幅降低出炉过程碳棒断裂概率，1—8月份，分厂碳棒实际单耗0.20kg/t，单耗下降0.05kg/t，累计实现成本节约10.52万元。

布设“测温眼”，筑牢皮带安全防线

分厂兰炭转运皮带在日常上料运行期间，物料中若混入高温红料，依靠人工巡检很难第一时间发现。高温红料持续接触皮带，极易造成皮带高温烧损，会直接造成上料系统停机，严重影响电石炉连续稳定生产。为解决这一难题，分厂在各转运皮带下料口加装热成像测温装置，并将测温监测点位数据接入DCS控制系统，设置温度阈值，一旦监测到物料超温，系统自动弹出报警弹窗提醒中控人员，实现红料隐患超前识别、提前干预，从源头防范皮带烧损事故，保障上料系统安全可靠运行。

打造“稳固接”化解母线电气风险

电石炉出炉机器人使用烧穿器进行化眼作业时，瞬时峰值电流可达12000A，作业工况下铜母线最高温度接近200℃。原有烧穿器铜母线在高温作业环境下极易出现发热、断股现象，造成其使用周期较短，检维修成本较高。分厂通过技改优化接头结构，拆除4根铜母线两端原有铜接头，采用M32铝套对铜线接头两两压紧固定，在压紧后的铝套上开设φ25mm圆孔，直接与烧穿器铜板、上电铜板对接连接。新的连接方式接触紧密，导电性能稳定，抗高温氧化能力显著提升，彻底解决接头松动发热问题，消除大电流工况下电气安全隐患。

小改造解决生产大问题，微革新筑牢安全大根基。接下来，神木电石电石三分厂将继续立足岗位实际，把生产隐患化解在萌芽阶段，持续保障电石炉安全、连续、稳定高效运行，以技术创新助力公司安全生产提质增效。