为进一步强化大宗原材料质量管控，严守入厂第一道关口。神木电石质检中心全面规范入厂块煤采样、制样、化验全流程作业，精准把控入厂块煤源头质量，全力保障生产装置安全、稳定、高效运行。

补齐夜间管控短板，筑牢人防物防双重防线

块煤进厂运输车流密集、作业频次高，夜间物料监管长期是质量管控薄弱环节，传统定时取样模式存在监管盲区，难以保障煤样代表性，极易出现质量管控漏洞。针对这一痛点，质检中心全面推行24小时不间断在岗值守模式，实现班次全覆盖、管控无空档、监管无死角。在抓实质量管控的同时，始终坚守安全生产底线，严格落实每班岗前安全交底制度，作业人员必须配齐劳保用品、全面开展现场风险辨识，将标准化安全作业规范贯穿采样全过程。通过人防值守、全域管控、安全严控的多重举措，彻底补齐夜间煤质监管、现场作业安全两大短板，实现夜间原料管控质效全面升级。

严守国标管控标尺，规范采制化全流程作业

为严格落实“逢车必采”管控、客观公正要求，质检中心工作人员对块煤入厂车辆采样实施盲采管理，通过供应商信息隔离，精准划定入厂车辆采样点位、把控采样深度，采样人员仅识别采样编号，坚决杜绝漏采、选择性采样等不规范行为，从源头保障采样工作的科学性、规范性。采样完成后，严格按照标准流程开展制样、缩分、封装、登记台账等工作，实现全程有据可依。同时，摒弃传统密封袋封装方式，创新统一采用250ml、500ml标准磨口瓶盛装煤样，并落实“一瓶一签”专属标识管理，有效规避样品泄漏、混淆等问题。此外，样品流转全程实行三级密码隔离管控，各作业工序相互独立、相互制约，最大限度减少人为干预，确保最终化验数据客观、真实、可靠。

搭建影像追溯体系，实现煤质全程可查可溯

针对以往不定时盲取、事后核查被动的管理难题，质检中心创新推行“现场影像留痕+工作群实时报备”管控模式，构建全流程可视化追溯体系。在日常采样作业中，工作人员同步拍摄运输车辆号牌、物料过磅单据、原煤现场状态三类核心影像资料，即时上传归档并与大宗原材料系统过磅数据实时比对，实现“一车一档、一批一证”，为每一批入厂块煤赋予专属“身份凭证”。该模式将传统事后被动核查，转变为现场实时管控、动态核验，一旦出现煤质指标波动问题，可第一时间调取影像资料、台账数据溯源核查，实现入厂块煤质量管控全过程透明化、可查询、可追溯，全面夯实闭环管理体系。

下一步，神木电石质检中心将持续细化精细化管控举措、夯实全流程质量管理体系，以高标准原料管控成效，为公司生产装置安稳、长满、优运提供坚实保障。