近日，检修中心抢抓生产错峰窗口，组织机修班组自主完成乙炔工序3-1大倾角斜面斗式皮带更换专项检修。该皮带作为电石输送核心设备，全长147.5米、总重11.7吨、起坡角度26度。本次检修外委报价10万元，中心自主实施实际支出5.5万元，直接节约检修资金4.5万元，同时大幅压缩设备停机时间，有效降低物料输送中断造成的产能损耗。

该大倾角皮带长期运行以来，存在皮带破损坍塌、滚筒磨损、皮带跑偏等隐患，严重制约乙炔工序原料输送稳定。面对外协维保报价高、施工周期不可控、停机损失大等突出问题，为确保检修安全可控、质量可靠、工期最优，检修中心提前谋划，组织班组骨干实地勘察栈桥结构、廊道空间、吊点位置及设备整体布局，针对大倾角重型皮带更换技术瓶颈开展专题研讨，最终确定“外部汽车吊装整条皮带进场转运+内部自制龙门架、倒链精密拆装+双卷扬机同步牵引对位”的施工方案。将检修流程细化拆解为五大施工模块，定岗定责，全方位防控高空、受限空间、起重吊装等高风险作业隐患。施工期间，外部通过汽车吊一次性完成新皮带吊装转运就位，内部依托自制起重设备搭配两台同步卷扬机协同作业，多点位配合稳定设备重心，有效解决斜面皮带下滑、偏移、对位困难等问题，同步完成驱动滚筒拆解维保、轴承更换、同轴度校正、廊道积尘清理等配套工序。在方案设计阶段，中心坚持盘活内部存量资源，充分利用现有卷扬机、自制起重架、倒链等工器具，无需租赁特种拆装设备，大幅压减机具租赁费用；统筹错峰调配内部技术人力，多岗位协同作业，全额省去外协人工费、专项技术服务费、吊装溢价等外包开支。

本次专项检修全程由检修中心内部队伍独立实施，未依托任何外部施工及技术力量。对比外委10万元报价，自主检修实际支出5.5万元，直接节约成本4.5万元，叠加工期压缩、连续稳产带来的产能收益，综合效益显著。通过本次自主攻坚，中心完整沉淀了大倾角重型皮带拆装、对位调校的成套技术经验，形成标准化作业台账，打破了对同类高难度检修外协技术的长期依赖。同步完成滚筒、托辊、拉紧系统全维度深度维保，一次性消除多项潜在设备隐患，有效规避后期零散抢修产生的重复费用。施工全过程严格落实受限空间、起重吊装、高空作业安全管理规定，实现零违章、零隐患、零事故。

此次自主攻坚检修，是检修中心对公司“三行动一建设”工作部署的扎实落地，充分展现了内部队伍主动攻坚、精确控制成本、严守安全底线的优良作风。下一步，检修中心将以本次检修为标杆，系统梳理标准化施工流程，编制内部专项作业指引，在全厂输送设备维保中推广自主维保模式，持续深挖自主维保潜力，以高标准设备保障为公司稳产提质、精益发展提供有力支撑。