今年以来，质量管理部紧扣原材料入厂、过程监测、产品出厂三道关口，以精准数据服务生产系统。一组数据记录了部门上半年的工作轨迹：原材料检验4120批次、6156项，生产过程分析15657项，临时性成品与专项检测累计近3000项——每一组数字背后，都是对“数据说了算”的坚持。

原材料检验4120批次，6156项——守好第一道关口

质量管理部承担着原材料入厂质量检验的第一道把关责任。部门严格按照《大宗原材料质量控制管理办法》，对电石发气量、燃煤热值等7项工业分析项目开展采-制-化全流程检验，为公司电石单耗和成本核算提供准确分析数据。原辅材料检验方面，氯化钙、分散剂等助剂到货后，部门第一时间响应，及时完成取样、制样、分析并出具检测报告，提高后续卸车、入库效率。截至目前，累计完成原材料检验4120批次，涉及6156项检验项目，为生产系统原料供应提供了分析保障。同时，部门顺利通过省生态环境厅电力系统碳排放核查现场审核，取得采-制-化零整改项的优异成绩，也是团队精细化管理的直接体现。

成品临时检测近1400项——24小时响应的“质量守门人”

成品检验是产品出厂的最后一关。部门严格执行成品出厂检验规范，建立出厂质量台账，留存检验记录，规范产品留样，实现成品质量全程可追溯。针对产品指标异常波动，成品班组建立24小时监测机制，做到异常波动早发现、早研判、早处置。截至目前，累计完成PVC产品杂质粒子数、筛余物、热稳定性、白度、表观密度等指标临时检测近1100项，高纯盐酸钙镁铁、游离氯临时检测近300余项。同时，强化与生产装置、物资、销售部门的联动，及时反馈产品质量信息，了解客户诉求，为产品优化提供数据支撑，形成“检测—反馈—优化”的良性循环。

过程分析15657项，专项配合1500余项——做生产系统的“眼睛”与“探路者”

严格按要求对各装置、各工序、各关键工艺点开展取样分析，为生产负荷调整、物料消耗核算和装置平稳运行提供数据支持。发现异常分析数据时，第一时间复测复样验证，并主动反馈生产系统配合优化调整。累计完成生产过程分析15657项检验项目，有效保障了生产过程的稳定性和可控性。同时，积极服务于公司技改项目推进，为精馏尾气改造和废盐综合利用两个专项项目累计完成精馏尾气检测近300余次、1200余项，废盐样品检测40余次、近300项，为项目前期论证和工艺优化提供了翔实的分析数据支撑。

下一步，质量管理部将持续抓严抓实三道防线，推进质量管理体系建立专项工作，不断提升检验技术能力，继续用真实、准确、及时的数据，为公司生产运行保驾护航。