氯乙烯压缩机是神木氯碱聚氯乙烯生产装置的核心动设备，负责将气态氯乙烯增压、冷却为液态后输送至聚合釜，其运行状态直接关系装置长周期满负荷生产和生产线安全。

长期以来，该压缩机故障频发，成为困扰技术人员和一线班组的设备“顽疾”。每次开车阶段，油压建立迟缓，氯乙烯气柜柜位持续攀升，压缩机却无法正常启动，严重影响开车效率。停机后，油气桶向入口泄压的控制逻辑缺陷导致入口总成频繁损坏——膨胀节裂纹、启机小旁路法兰开裂、入口管路裂纹反复出现，氯乙烯泄漏险情多次发生。虽经多次焊接修补，始终未能从根本上解决问题。

去年6月，装置组建专项技术攻关小组，深入调研行业同类机组运行情况，联合设备厂家多次召开专题分析会。经过半年反复研究论证，团队从启机程序、管路走向、启动条件三个方面逐项优化改造，同年12月率先解决了油压建立难题——改造后启动数秒内油压即迅速循环，彻底消除开车阶段的油压建立障碍。  

在此基础上，今年6月，攻关团队完成入口总成改造，14套全新设计的入口总成正式投用，原有旧总成全部更换。新总成在压缩机各种工况下运行稳定，入口管路频繁裂缝问题得到彻底解决。

“再也不怕气柜柜位高了”“终于能睡个安稳觉了”——岗位员工和设备专工最朴实的反馈，折射出这项改造带来的切实改变。目前，氯乙烯压缩机运行平稳，为装置满负荷生产提供了可靠保障。下一步，聚氯乙烯装置将持续落实“三行动一建设”部署要求，为企业高质量发展提供有力支撑。