项目二期建成投用后，随着氨水池配置数量增加，神木电石白灰分厂煤气柜、冷却塔及煤气加压站的冷凝水抽运作业逐渐暴露出安全短板。原有作业模式下，操作人员需频繁攀爬氨水车开展作业，高处坠落风险突出；同时，氨水车长期高负荷运转，运维成本高、抽运效率不稳定的问题日益凸显，成为制约生产平稳运行的核心痛点。

 针对这一堵点难题，白灰分厂第一时间成立技改攻坚小组，锚定“降风险、提效率、促安全”目标，全力推进技术改造落地。攻坚小组深入生产现场开展全流程摸排，逐一勘查冷凝水池点位分布、核实水池容量、采样分析氨水成分，结合生产实际反复研判，最终确定“管路直输、集中处置”的优化改造方案。通过铺设专用输送管道，将煤气柜、冷却塔及煤气加压站产生的冷凝水直接引流至二期冷凝水池，彻底替代原有氨水车抽运模式，从根源上化解作业风险与运营成本痛点。

施工过程中，分厂建立全流程质量管控体系。科学匹配管道参数，针对冷凝水氨水腐蚀特性、输送压力要求，遴选耐腐蚀、高抗压、强密封的专用管材，确保完全适配现场作业环境与介质特性；严控施工关键环节，焊接作业全程旁站监督，精准把控管路铺设坡度、接口对接精度等核心指标，从工艺上杜绝漏水、渗水隐患；严格竣工验收流程，管道安装完成后依次开展压力测试、密闭性测试、带负荷试运行，全部检测合格后方正式投用，全方位保障技改工程质量稳定可靠。

此次冷凝水管道增设技改，彻底消除了作业人员频繁上下氨水车带来的高处坠落风险，本质安全水平显著提升；替代了原有氨水车抽运作业模式，既降低了人员劳动强度，也有效压缩了生产运营成本；同时，实现了冷凝水全密闭收集、集中处置与循环利用，彻底避免抽运过程中的滴漏挥发问题，将绿色生产理念融入生产全过程，推动公司环保治理能力再上新台阶。