近来，神木电石兰炭分厂“新增混小料筛分装置”技改项目持续保持高效稳定运行，依托二次筛分工艺创新，降本增效成效持续释放，年节约倒运及损耗费用41.5万元，成功实现“废料提质－资源循环－效益提升”的良性闭环。

兰炭分厂聚焦生产瓶颈，将技术改造作为破解难题、提质降耗的关键抓手。针对兰炭工段小料焦末含量高、一次筛分不彻底及储运工段倒运损耗高等问题，分厂经过反复调研论证，创新采用“二次筛分+现场处理”优化方案，在储运工段料棚西南侧安装4m×4m×4m料斗及振动筛组合装置，通过斗提机与三层皮带机协同联动，实现小料与焦末精准分离、分级处置。

该技改装置运行高效稳定，每小时可筛分50吨，筛分效率达99%，同时彻底取消装载机装车、翻斗车倒运等传统作业模式，改用皮带机直接输送，大幅减少物料损耗与设备运维成本，年节约装载机使用费用18.9万元、翻斗车倒运费用22.6万元，降本成效显著，真正实现了“降本不降质、增效不增负”。

为确保技改成效最大化，分厂构建起“晾晒－筛分－输送”一体化作业流程，各工段紧密配合，从设备安装、工艺调试到常态化运行，全程协同发力。项目配套安装11kW节能皮带机、防爆控制系统及安全防护装置，既保障了设备高效安全运行，更推动小料合格率从85%稳步提升至99%。

此次技改项目的成功落地，是兰炭分厂坚持创新驱动发展理念、鼓励员工立足岗位挖潜增效的生动实践。接下来，神木电石兰炭分厂将乘势而上、持续攻坚，深挖生产各环节降本增效潜力，建立健全技改项目成效跟踪机制，不断优化工艺流程、强化技术创新，全力推动降本增效再上新台阶。