走进神木电石电石三分厂，工段会议室张贴着“红黄绿”三级分级管控标识。红色代表重点帮扶管控，黄色代表需关注提升改进，绿色代表自主管理达标。

2025年以来，这张小小的三色卡片，不仅记录了496人次责任考核落实情况，也见证了分厂全年实现安全环保零事故的优异成绩。这份亮眼的成绩从何而来？分厂的回答铿锵有力：风险源于一线，隐患藏在现场。电石三分厂牢牢抓实“拆、解、降、除”安全四字诀，以实干守牢安全根基。

拆——隐患见底，闭环清零

分厂对安全隐患秉持“一个都不放过”的态度，实行全流程闭环管理。全年开展61次专项安全检查，从皮带传动等细微设备部位入手，做到无死角、无遗漏。隐患一经发现，检查人员即刻现场拍照建档、编号登记，在安全台账中明确责任人员、整改举措与完成时限。整改完成后，由专人携带整改单到现场逐项复核，对照整改前照片确认无误，无误后签字销号。全年4509条隐患，每一条都经历了“登记—定责—整改—复查—销号”五步流程，整改率100%，以反复排查、彻底整治实现隐患见底清零。

解——违章精管，分级施策 

分厂摒弃“一刀切”粗放管理模式，针对17个岗位、近150名员工，按季度综合评定工作能力、任务执行、培训成效和“三违”记录，将评定结果分为三档实施差异化管控。红色等级人员由班组长一对一跟班帮扶、黄色等级人员参加专项培训并限期改进、连续两季度获评绿色等级的人员获得自主管理权限。全年累计帮扶红色人员30余人次、黄色人员60余人次，“三违”行为数量同比下降41%。一张彩色卡片，像色盘上的精准分色，把安全责任从墙上摘下来，落到每个人的行动里。

降——惯性纠偏，标准固化

安全标准化不是背条文，而是练成本能。四工段二班作为分厂标杆班组，先后参与公司班组风采展示、陕西省安全管理标准化班组评审、中国安全生产协会一二级班组现场评定，斩获集团公司安全智慧成果二等奖，成功通过全国安全生产标准化二级班组认定。班组负责人说：“备赛期间我们将每个操作流程拆解细化了十几遍，现在闭着眼睛都知道标准流程。”从标杆创建、竞赛淬炼再到持续优化，标准化流程深度融入日常作业，彻底摆脱 “纸上标准、墙上挂图” 的形式化困境。

除——风险智控，科技兴安 

用技术代替人海，从源头削减风险。分厂自主研发的APC自动控炉专利技术，实现电石炉智能化自主调控；7号炉投用自动料面处理机，让作业人员远离高温炉口高位作业；出炉区域加装远程断水装置与硬隔离设施，转运站新增的消防系统……每一项技术改造，都以“降低员工安全风险” 为核心，为一线作业筑起科技防护铠甲。全年未发生一起工艺操作类安全事故，科技兴安从理念口号转变为守护生产的坚实屏障。

4509条隐患条条有登记、有整改、有复查、有销号；61次检查次次有方案、有记录、有总结；41%的“三违”降幅，背后是红黄绿分级帮扶的精准发力。“拆、解、降、除” 四步举措环环相扣、协同发力，把“零事故”从目标变成了结果。

2026年，神木电石电石三分厂将持续夯实管理基础、优化机制，充分激发员工主观能动性，深化全员创新创效；深度挖掘装置潜能，全力推进降本增效，以更高热情、更强担当为公司高质量可持续发展贡献坚实力量。