开年以来，神木氯碱检修中心紧扣公司降本增效与稳产减亏工作部署，将“三行动一建设”专项工作要求落实到检修工作的每一天、每一处。一季度，检修中心通过自主维修、修旧利废、技术改造等举措，累计节约成本66万元，用实实在在的业绩交出了一份降本增效的“检修答卷”。

自主检修：能修不换，抠出效益

氯乙烯压缩机电动阀突发故障，厂家方案是整块更换电路板，费用高昂。检修员工拿着万用表仔细排查，锁定故障根源——一块仅值几元钱的电阻。采购、焊接、测试，仅用少量成本就让设备恢复运转，节约1.4万元；VCM脱水装置氧分析仪传感器故障，检修中心通过精细清洗替代外送返修，省下约2万元；乙炔清净纯度分析仪光源污染，从积压物资中找出可替换的光源，自主完成更换和调试，再省1万元。

修旧利废：让旧件“重获新生”

聚合工艺阀门使用频次高、故障率也高，一直是中心关注的焦点。检修员工主动对接阀门厂家，组织技术骨干成立攻坚小组，自主完成20台聚合阀门外委维修，单此一项就节约费用约30万元。2025年装置大修后，7台双法兰液位计、15台单法兰压力变送器相继出现膜盒腐蚀、弹性衰减等问题。检修中心联合生产技术部逐一评估，确定维修价值后实施外委修复，相比重新采购新设备，累计节约费用31万元。一台旧仪表、一个报废阀门，在检修员工手里重新派上用场，存量设备的价值被一点点“抠”了出来。

技术改造：小改小革，解决大问题

烧碱装置采卤工序取样管线频繁堵塞，员工需要每天清理，费时费力。检修骨干反复研究后，利用废旧管道和法兰焊接自制了一个缓冲沉降罐。改造后，管线清理周期从一天一次延长到45天一次，员工操作强度大幅降低，分析仪的使用寿命也明显延长；采卤泵振动传感器由于工作环境恶劣，损坏频次高，原厂采购单价约2万元。仪表专工多方打听、反复测试，最终找到适配的替代厂家，新品经过试用完全满足现场测量需求，单台采购成本可节约1.5万元。

降本增效没有终点。一季度以来，检修中心将节约理念融入每一次检修、每一次维护、每一次改造。从细微处挖潜，在关键处突破，不仅交出了实打实的经济账，更锤炼了一支能打硬仗的队伍。下一步，检修中心将继续紧盯设备运行实际，深挖自主检修潜力，用实实在在的行动为公司打赢扭亏减亏攻坚战保驾护航。