为深入落实“三行动一建设”工作部署，进一步强化成本管控、提升生产运行效益，神木电石兰炭分厂结合现场实际，从细节管控、废旧物资利用、工艺参数优化等方面入手，扎实开展降本增效工作，以小改小革汇聚发展动能，以精细管理推动提质增效。

强化节能降耗，严控费用支出

神木电石兰炭分厂始终把成本管控贯穿于生产经营全过程，坚持从细微处挖潜，多维度压降能耗与费用支出。一方面对生产区域电伴热实施动态精准管控，根据环境温度、生产负荷动态调整启停时间，实现“按需供热、精准用能”，有效降低无效电力消耗；另一方面针对烘干一期3台烘干炉下料椎体磨损快、更换频繁的痛点，对下料椎体内壁敷设100mm厚耐磨耐高温浇注料，大幅提升设备抗磨损性能，预计下料椎体更换周期将从原有的1年延长至3年以上，每年可节约维修更换费用约2万元，既降低了设备运维成本，也减少了停车检修对生产运行的影响。

推进修旧利废，降低采购成本

分厂积极践行“修旧利废就是创效”的理念，深挖废旧物资剩余价值，实现“变废为宝、物尽其用”。针对废旧除尘布袋的特性，分厂创新性实施两项应用措施，一是将废旧除尘布袋加工改造后，替代传统材料应用于风机出口部位，作为软连接密封使用，试用后其密封性及柔性连接效果良好，完全满足现场生产使用要求；二是将废旧布袋裁剪后用于生产区域大门缝隙、除尘管道检查口密封。两项措施落地后，累计减少相关新材料采购费用约2000元，既降低了新物资采购成本，也减少了废旧物资处置压力，在保障生产安全稳定运行的同时，实现了降本增效与绿色低碳的双赢。

聚焦提质增效，提升经营效益 

围绕“稳产减亏”目标，分厂以班组为单位开展工艺优化攻关，通过精细化调整操作参数，进一步提升生产运行稳定性与产品质量。一是在烘干二期沸腾炉焖炉时立即切换至白灰尾气运行模式，实现生产物料全回收，杜绝物料外排浪费；同时将出料工艺调整为间歇性出料，严格管控成品兰炭水分指标，确保成品水分稳定控制在≤1.5%，实现连续生产零排放，既降低了焦末产出比率，提升了兰炭产品质量，也减少了物料破损损耗与倒运车辆使用频次。二是精准控制炭化炉启炉升温速度，减少毛料外排与车辆倒运频次，单次启停炉可减少损失2000元。通过系列工艺优化措施，兰炭二期已实现短时间停炉零外排，生产运行稳定性持续提升，形成“生产稳定、成本下降、效益增长”的良性发展态势。

下一步，神木电石兰炭分厂将持续以“三行动一建设”为抓手，引导全员主动参与成本管控、深挖内潜增效，切实把降本增效落到实处、做到细处，以扎实举措为公司高质量发展注入持续动能。