干煤泥自动采样机在实际运行中长期面临返料螺旋弃料堵塞的痛点问题，频繁引发系统保护性跳停，不仅直接拖累采样作业效率，而且设备故障率升高，还造成后续人工清堵作业难度高、耗时长，成为制约生产流程稳定性的关键瓶颈。

针对这一技术难题，神木电石生产技术部快速响应、主动作为，第一时间组建专项技术攻关小组，对返料螺旋弃料系统的运行原理、物料传输路径及堵塞发生的全流程机理展开系统性分析，通过现场数据采集、模拟运行测试等方式精准定位堵点成因，最终形成科学可行的技术改造方案。

改造方案从“流程优化”与“硬件升级”两个维度同步推进，一方面调整并延长返料系统控制电机的运行时长，确保返料螺旋拥有充足的动力和作业窗口，能够将弃料完全、高效地排出，从流程逻辑上消除物料积存的可能性；另一方面，盘活厂区闲置资产，采用3.0kW电机替换原有动力装置，并创新性地将电机固定在返料小车底部轨道上，既解决了原有电机功率不足的问题，又有效降低了电机运行时的振动传导，从根源上减少了振动引发的小车脱轨风险，全面提升返料系统运行的稳定性与可靠性。

经过技术改造的干煤泥自动采样机，不仅根治了返料螺旋堵塞问题，而且设备采样作业效率得到显著提升，同时彻底消除了高频次人工清堵的作业需求，大幅降低了设备维护成本与人工劳动强度，实现了“降本、提效、稳运行”的多重改造目标，为同类设备的技术优化提供了可复制、可推广的实践经验。