今年以来，检修中心严格落实集团“三行动一建设”部署，以降本增效为核心目标，组织电气、机修、仪表三大专业精准施策、协同发力，通过技术改造、修旧利废、自主创新等多种举措，累计实现降本增效419.1万元，为公司高质量发展筑牢了坚实的运维保障。

机修专业：废材活用、系统改造，实现安全与效益双提升

机修专业始终坚持能修不换、能利旧不新购原则，构建从鉴定、修复到再利用的全链条降本体系。在管线改造中，利用40吨废旧钢材翻新工艺管线3900米，覆盖雨水外排、废水回收等关键系统，节约采购与施工费用45万元；在配件修复方面，将6套报废机封重组为4套可用件，报废进料管经焊接修复为7根合格管材，节约成本11.6万元。在降本的同时，同步推进安全升级，完成16平方米锅炉打焦平台改造，消除高空作业风险；修复PVC管道漏点70余处，进一步夯实安全基础。

仪表专业：打破进口依赖，自主维修挖潜显著

针对进口设备依赖强、损耗快的难题，仪表专业成立专项攻坚组，以“替代+修复”双路径实现突破。通过国产化替代，将单支点火枪成本从9.6万元降至1.6万元，今年更换3支节约成本24万元；联合厂家定制氯压机传感器，单支费用降低16万元，供货周期缩短至15天。在修旧利废方面，修复火焰检测器2台、振动探头电缆6套，节约10.2万元；开展阀门、变送器等自主维修，全年减少外委费用54万元。

电气专业：小改造撬动大效益，精细管控实现节能降耗

电气专业从设备运维的痛点入手，以“小技改”实现“大收益”。为热动力站12台45kW电动机加装加油管，解决保养难题，年节约维修费2万元；为16台1.5kW变频器增设散热风扇，有效防控高温故障，年减少损失1.6万元。在节能管理上，通过拆分照明回路、优化路灯接线方式，使190盏路灯日均运行时间减少1小时，年节约电费约5000元。此外，通过预判性检修成功处置高压电机接地隐患，节约外委维修支出10万元。

“降本增效的本质，是把‘问题点’转化为‘效益点’。”检修中心负责人表示，通过三大专业协同作战，检修中心实现经济效益、工作效率与团队能力的同步提升，实现人均降本约3万元；设备平均维修周期从10天缩短至7天，应急响应效率提升50%；累计培养塑料焊工、仪表修复等专项人才6名，形成可复制维修工艺15项。

下一步，检修中心将继续推动修旧利废标准化、技改创新常态化，深化备件共享与智能运维体系建设，让“节约即效益”真正成为全员行动自觉，持续激发一线创新创效活力，为公司稳健发展注入持久动力。