在神木电石电石一分厂一期电极筒组对焊接生产过程中，因其自动化程度较低，作业时需要两个人相互配合完成，制作过程耗时耗力、制造质量不稳定，还存在安全隐患与职业健康危害。
为了减轻人员作业压力，优化员工作业环境，提升电极筒生产质量。神木电石电石一分厂通过细致的调研攻关，最终对焊接小车实施了三项改造：PLC控制逻辑升级，杜绝转盘异常旋转，保障电极筒扭曲及设备损坏事故；转盘精准集控改造，转盘插槽支撑块与气缸肘夹同步解锁松开，有效提高电极筒组对效率；小车传动部件革新，电机-凸轮分割器同步带传动改为内外齿联轴器传动，降低了左右转盘旋转误差，保障了电极筒组对精度。
目前，焊接小车使用效果良好，电极筒组对焊接从原来的2个人缩减至1人完成且1人8小时内高效完成8个电极筒制作的目标，节约人工成本12万/年。实现产品质量稳定，电极筒制作安全可靠的目的。
今后，神木电石电石一分厂将持续坚持以科技创新为引领，不断进行设备升级改造，为电石炉生产装置平稳运行保驾护航，促进公司高质量可持续发展。
