在公司全面推进 “三行动一建设” 专项行动，聚力降本增效的关键时期，物资管理部、检修中心以“降本增效”为工作重点，以解决生产装置高负荷稳定运行为目标，高效完成液体罐区装车鹤位改造，用“花小钱、办大事”的务实举措，为公司稳增长、提效益注入动力。

敏锐洞察破难题，创新思路谋实效

随着公司生产装置负荷持续攀升，高纯盐酸产量同步显著增长，原有装车鹤位长期处于满负荷运转状态，装车速度慢、车辆滞留时间长等问题日益凸显，不仅制约了前端生产的连续性，更对公司效益提升形成潜在影响。

面对这一紧迫局面，最初提出的“新建装车鹤位”方案虽能从根本上解决问题，但经测算，该方案需投入采购费用约40万元，且施工周期长，与公司“降本增效、快速破题”的要求不符。为此，物资管理部迅速组建以技术骨干为核心的临时攻关团队，锚定“少投入、快见效”目标，多次在装车现场勘察调研，主动对接生产技术部门开展联合研判。结合现场管线布局实际，团队提出改造临近稀硫酸装车管线，实现盐酸与稀硫酸装车切换使用的实施方案，该方案既无需大规模新建设施，又能充分利用现有资源，经公司审议后顺利获批。

迎难而上显担当，匠心施工保质量

改造方案确定后，检修中心第一时间响应，严格落实安全生产责任制，围绕改造任务制定详尽施工方案，细化安全管控要点、明确作业流程与质量标准，确保施工全程安全可控。

作业现场，检修中心员工乔耀明、杨阳主动请缨投身一线，他们手持专业工具反复校准，确保每段管线尺寸毫厘不差；焊接作业时，他们凭借多年积累的实操经验，精准控制焊接温度与速度，力求每一道焊缝均匀密封、质量过硬。最终，改造任务圆满完成，经严格的压力测试与气密性检测，项目一次性验收合格，具备投用条件。

协同创效树标杆，赋能发展强动力

此次改造仅投入采购费用约5000元，改造项目投用后，高纯盐酸装车效能显著提升，装车能力提升20吨/时，每日装车数量增加12车，车辆排队等待时间显著缩短，装车效率较改造前大幅提升，有效打通了“生产-销售”衔接的“最后一公里”，实现了生产流程与销售节奏的高效匹配，为烧碱装置高负荷运行提供了稳定的保障。

此次改造不仅为公司节省了生产成本，也成为企业内部“跨部门协同、以创新降本”解决生产难题的标杆案例。