8月份以来，为有效解决工艺报警数量多、系统报警频繁、人员操作疲劳、运行堵点困扰等生产痛点。聚氯乙烯装置深入开展“深挖技术优化、赋能提至增效”集中整治活动，助力装置单线满负荷长周期安全运行。

靶向治理高频报警，筑牢生产“防火墙”

针对DCS报警频发、操作人员疲劳等问题，聚氯乙烯装置通过系统梳理历史报警数据，结合实际生产工况，精准定位报警触发根源，并有针对性地调整报警阈值与逻辑设置。截至目前，装置累计完成358项工艺参数与报警逻辑优化，其中乙炔工序141项、氯乙烯工序84项、聚合工序133项。无效报警频次大幅下降，装置运行平稳性与可靠性显著提升，为连续生产提供了坚实保障。

协同攻坚输入卡故障，打通系统“堵点”

输入卡作为DCS系统信号传输的关键部件，其长期报警问题直接影响设备监控准确性。聚氯乙烯装置与检修中心系统工程师协同排查，逐一定位并解决可能导致报警的故障点，累计完成42项输入卡故障消减，涵盖乙炔工序18项、氯乙烯工序19项、聚合工序5项，切实提升了信号传输的稳定性。

优化工艺与设备配置，激活效率“新动能”
    聚氯乙烯装置围绕“降本、增效、提质”目标，以提升工艺流畅性与设备可靠性为核心，系统梳理生产堵点与难点，制定并实施针对性改造方案。截止目前，装置累计完成46项工艺管线及设备运行优化，包括乙炔工序23项、氯乙烯工序17项、聚合工序6项。改造不仅系统优化了生产流程，降低设备故障风险，同时显著增强各环节协同效率，为释放产能、推动高质量发展注入新动力。

下一步，装置将持续推进工艺优化，通过技术革新，助力公司提至增效。