今年以来，神木电石兰炭分厂以“管理提升推动提质增效,技术创新促进节能降耗”为目标，全体党员干部挺身而出、主动担当，通过生产流程过程、强化管控块煤质量等环节，持续加强块煤管控，全力提升块煤“含金量”，为企业稳健发展筑牢根基。

把好源头第一关，精筛细称保质量

块煤质量关系到整个生产系统的运行成本，其中块煤粒径合格率的把控尤为重要。分厂收料岗位严格执行进厂块煤质量管控办法，自制小型筛网，对每车块煤粒径进行自检，记录块煤合格率，形成入厂块煤质量专项分析报告，使块煤面率由9.0%降至8.4%，每月降低生产成本7.2万元。同时积极开展对标交流12次，寻找差距，不断优化生产流程，精准调控各项工艺参数，实现焦油产率从年初的9.0%稳步提升至9.2%，每月可增加经济效益32万元。

巡筛换材降损耗，改网优艺增效益

筛网作为生产工艺必不可少的一环，筛网的破碎、堵塞、孔径直接影响生产稳定与成本。分厂积极探索“效益点”，将烘干一工段上料系统筛网材质由碳钢更换为不锈钢，使更换周期从1个月/次延长至6个月/次，每年可节约费用2.5万元；烘干二工段筛网孔径由6*30mm更换为6*20mm，兰炭湿焦末率下降2%，累计节约成本80万元；取消烘干一期出料筛网，将干焦沫全部用于电石生产，使烘干湿兰炭单耗由1.35t/t降至1.31t/t，累计节约成本150万元。

从原料精细管控到生产流程革新，再到工艺操作细化，每一个细微突破，都凝聚着分厂员工的智慧与汗水。接下来，神木电石兰炭分厂将持续深化各项提质增效举措，全力破解增效“密码本”，确保经济效益最大化，为公司减亏扭亏目标、高质量发展提供不竭动力。