今年以来，神木电石白灰分厂秉持“过紧日子才有好日子”的思想，通过精细化生产管控，全面推进提质增效行动，为公司高质量发展筑牢根基。

优化筛分工艺 降低原料损耗

在白灰的生产过程中，石灰石的筛分环节关乎着碎料率的大小，而碎料率直接影响生产成本。

为降低碎料率，减少生产成本，白灰分厂成立“降低碎料率”技术攻坚小组，通过多方调研、对标学习，最终决定采取更换棒条筛筛隙的方式，将棒条筛筛隙从10mm缩至8mm，从源头减少碎料产生。同时，针对石灰石粒径与物料生过烧的关系，通过调控窑膛温度及优化卸料平台行程参数，实现物料在窑内的热能利用与物料运动守恒。经过技术改造和工艺改造，在保证产品质量的前提下，碎料率从8%降至7%，每月节约成本约4余万元。

解决流量堵塞 稳定自动控制

在套筒窑的稳定运行中，流量表堵塞堪称“顽疾”，这一问题严重阻碍了生产的顺畅推进，成为制约套筒窑高效运行的一大瓶颈。

“为解决流量表堵塞这一难题，我们采用‘对标找差’的方法，深入剖析问题根源，提出在流量计导压管上增设排水罐，使煤气低进高出，从而解决兰炭尾气含焦油较多的问题。”神木电石白灰分厂付航介绍道。说干就干，分厂将“退休”废旧容器重新“上岗”，为流量表安装“清道夫”设施，实现气液分离，彻底消除杂质堵塞流量表的根源，显著提升了窑温控制的精准度，为生产的高效稳定运行注入了强劲动力。

改造布料装置 提升窑炉效率

在白灰生产中，由于石灰石入窑时分布不均匀，导致套筒窑7个燃烧室出现透气性恶化、成品冷却风不均匀及皮带高温等问题，致使产品质量出现波动。

为解决这一问题，白灰分厂技术团队开展专项攻关，对窑顶卸料阀溜槽实施创新性改造，通过在下料口加装两块40cm导流钢、30cm侧挡板并对角度反复调整，最后形成有效的导向结构，使物料均匀分布至七个下料口，构建层次分明的“同心圆”料层，确保石灰石在窑内均匀煅烧实现生产效率和产品质量质的飞跃。

“改造后，石灰石布料更加均匀，窑内透气性显著改善，出灰抽屉温度趋势稳定，我们再也不用担心皮带高温问题了。”神木电石白灰分厂班长张云鹏激动地说。

接下来，神木电石白灰分厂以系统性技术创新成功破解多项生产痛点，开辟出“管理增效+技术革新”的提质降本新路径，为装置长周期高效运行注入强劲动能。