神木氯碱检修中心积极响应公司降本增效号召，通过提高控制回路自控率、增设报警管理系统、实施多项程序优化等措施，提高生产自动化水平，保障企业安全生产。

提高自控率——精准控制与高效生产的关键

自控率的提升是实现生产过程精准控制与高效运行的重要手段。检修中心通过深入分析控制回路，对PID参数进行优化调整，并对组态结构进行合理修改，能够有效提高工艺参数控制的稳定性。借助DeltaV Insight软件通过阶跃测试、过程学习和算法分析等对PID参数进一步优化，科学给定PID参数，在大幅度提升自控率的同时，提高控制回路的稳定性。通过检修中心、生产技术部和各装置的团结协作，公司自控率大幅度提升，其中聚合装置的自控率达到95%，显著提高了生产的稳定性，有效减少了人为因素对生产的干扰，全方位提高了生产自动化水平。随着装置的满负荷运行，通过全体员工的努力，公司还可进一步提升控制回路的自控率。

增设报警管理系统——安全保障与效率提升的利器

报警管理系统的上线为企业生产安全提供了有力保障。该系统实时监测报警数据，自动输出周报、询报和月报并进行统计分析。通过多种数据统计报表和分析类报表，管理人员能够直观地了解全厂各装置的报警性能情况，及时发现并解决潜在的安全隐患。报警管理系统的考核功能还能以班组为单位，对报警响应率等指标进行考核，进一步提高操作人员的责任心和工作效率，减少遗漏关键报警的可能性，提升装置运行的安全性和稳定性。同时，检修中心还邀请艾默生专业工程师对仪表专工、生产技术部和各装置工艺专工进行了报警管理系统培训，基于国标《GB/T 41261-2022 过程工业报警系统管理》性能监控的内容和指标，诊断了公司当前报警信息，指出了公司后期进一步优化报警的目标和方法，让报警信息对处置生产异常起到保障作用。

程序优化——持续改进与创新驱动的引擎

在生产过程中，程序的优化是实现持续改进和创新驱动的关键环节。通过对现有程序的深入分析和评估，能够发现潜在的瓶颈和问题，并针对性地进行优化调整。今年第一季度，检修中心对程序优化、联锁变更等内容修改55项，例如，乙炔发生器排渣程序、精馏冷凝器化冰程序、固液分离器皮带联锁程序和聚合釜温度控制程序等等。这些优化措施不仅能够提高生产效率，减少人员的误操作，还能为公司带来更多的创新机会，推动公司在激烈的市场竞争中保持领先地位。