今年以来，神木电石兰炭分厂深入挖掘生产装置潜力，以技术创新为驱动，秉持“向生产要效益”的经营理念，聚焦生产流程“能耗痛点”，精准施策打出技改“组合拳”，在降本增效中实现全新突破。

精准调控锅炉参数 打通蒸汽回收“新路径”

在余热锅炉的生产过程中，会产生大量高温蒸汽。这些蒸汽以往通常被直接排放，导致能源的浪费和成本的增加。

为此，兰炭分厂管理干部立下“军令状”，对这一资源的潜在价值进行深入挖掘。通过精准调控余热锅炉运行压力参数，成功打通蒸汽回用新路径，将余热锅炉蒸汽全量输送至电厂除氧器及全域供热管网，实现每小时12吨的余热蒸汽全量回收。这项技术革新不仅具有显著的环保效益，同时也带来了可观的经济效益，有效解决了能源循环利用中的关键问题。经测算，若以日均28吨节煤量计，持续运营可产生52万元/月的经济收益。

技改巧解补水难题 建立机封冷却“新系统”

酚氨回收装置作为有机废水资源循环利用的核心环节，其机泵机封冷却系统的稳定性对装置的长期运行效率具有决定性影响。然而，该系统长期受到循环水压力波动的困扰，导致操作人员必须每小时手动进行补水，这种高频率的操作不仅增加了劳动强度，还因人为操作失误而潜藏着安全隐患。

“为了解决这一问题，我们成立攻坚小组，以问题为导向，针对‘压力依赖症’的关键问题，突破了传统的直连式供水模式，将技术改进的焦点集中在提升系统的自主调控能力上。”神木电石兰炭分厂副厂长郝向阳介绍道。“在这种背景下，‘板式换热器+缓冲水箱’系统应运而生，使得主循环水系统的补水频次从每日24次降低至10次，年节水量超过6万吨，彻底摆脱了以往依赖水压波动的被动局面，在降低成本和提高效率的道路上取得了显著进展。”

破解焦末转运困局 激活一体化输送“新动能”

在烘干一工段沸腾炉焦末燃烧系统中，长期以来存在一个流程瓶颈问题：原始上料滚筛筛分湿焦末环节必须依赖人工操作来完成“最后一米”的转运工作。这一环节不仅劳动强度大，还伴随着机械伤害和高处坠落等安全隐患。

针对这一问题，分厂进行了深入研究，对原总上煤斗提机的可用组件进行拆解，保留原斗提机的钢结构主体。通过加装耐磨氧化铝陶瓷砖，将斗提机下料口溜槽的倾角从28°调整至35°，创新性地打造了“湿焦末斗提机-焦末缓冲仓”一体化输煤系统。

“改造完成后，我们的装载机可以直接将湿焦末倒入焦末缓冲仓，通过焦末刮板机进行精准定量给料至沸腾炉内，我们再也不需要用手铲焦末进行转运了！”神木电石兰炭分厂巡检工王数阳激动地说。

下一步，神木电石兰炭分厂将继续秉承创新精神与务实作风，以降低成本提高效率为导向，在生产领域深入挖掘，探索新的降本增效方法和途径，为公司高质量发展持续注入活力。