针对筛分配料系统二楼兰炭料仓高温物料发红难题，神木电石电石三分厂立足实际、精准发力，带领团队用一项“小改造”解决了困扰生产的“大问题”，实现设备运行效率与成本管控双提升。

直面痛点——找准症结破难题

筛分配料系统二楼料仓锥体部位在电石炉停车期间，因物料不能流动，兰炭遇空气自燃等因素，易出现料仓锥体高温发红现象，造成原料损耗，不仅存在安全隐患，更加速了设备的老化。为解决这一难题，电石三分厂组织骨干扎根现场，反复观察，连续一周跟踪记录温度变化，最终锁定关键点位——料仓锥体下方2米处，该区域温度峰值最高可达750℃，是损耗设备的“重灾区”。现有降温方式效果有限，高温物料在锥体区域滞留时间长、空气接触是导致锥体发红的核心症结。

务实创新——小改造解决大问题

针对这一顽疾，电石三分厂提出“精准氮气降温”方案，即在料仓锥体高温区域加装氮气管道，定向喷射惰性气体隔绝氧气，降低物料表面温度。但如何布线，又成了一大难题。为避免“大动干戈”，最终想出，利用现有工艺管线空间，新增2组氮气阀门及管道，实现单台料仓精准控制氮气流量。经过改造，最终彻底消除料仓高温发红现象，同时，改造后可节约氮气300Nm³/h，年可节约经济效益约50万元。

经验共享——带动全员创效益

“解决问题只是第一步，形成长效机制才是关键”。技术骨干将改造经验结合料仓进、出料运行方式，整理成图文并茂的《料仓降温操作要点》，在班组交接班时进行讲解，确保每名员工掌握料仓温度把控操作要点，并结合日常巡检定时温度监测，彻底解决了这一难题。

电石三分厂用“一根氮气管”改造诠释了“小改动也能释放大效益”的实践真谛。下一步，神木电石电石三分厂将持续挖掘“微创新”，鼓励员工从身边问题入手、从细节改进发力，让降本增效在生产一线落地生根。