在神木氯碱试生产过程中，发现烧碱装置化学品配置厂房的拆包机发生故障，不锈钢滚筒因内部物料堆积产生塑性变形，导致拆包机运行中驱动链条频繁断链，支撑轴承高频次损坏，拆包机无法正常工作，难以满足精制剂供应。
面对设备备件采购周期长、成本高的困境，检修中心与烧碱装置通力合作，结合现场实际情况采取自主创新方案，由技术团队进行详细测绘，对滚筒结构不合理位置以及滚筒制作中的难点和关键点进行一一论证并提出实施方案。滚筒制作材料齐全后，机修人员立即进入制作阶段，采用预制工装方法，解决前后滚圈同心度难题，实施“分段退焊法+动态平衡校正”工艺有效控制热变形量在0.5mm以内，并对滚筒的薄弱部分实施加固处理。滚筒制作完成后实现一次性安装调试成功。
通过此次技术改造，设备运行稳定性有效提升，单台设备年度维修成本可降低3万元。
