神木氯碱顺利通过分布式光伏发电项目安全及职业病防护设施设计审查

降本增效，持续发展，践君子之智。降本增效是一项系统性、长期性的工作。近年来，原料分厂立足于自身实际，在关键环节和过程管控上精耕细作，实施多项节能减排措施，取得良好实效，分厂员工获得10余项国家专利，生产成本显著降低。通过密闭输送装置将电石炉净化灰送至烘干工段，替代原料兰炭粉燃烧，实现了净化灰完全使用不外排，每年可节约固废处理费用和干焦沫费用109万元，节约4300吨焦末，约3900吨标煤。同时，该项目满足了电石行业绿色工厂评价指标要求，对电石行业清洁生产、绿色发展起到积极作用。烘干下料口改造实现电石用兰炭小料掺比由20%调整至50%，达到自产兰炭小料全部利用，每年可节约生产成本220万元。通过气力输送装置，将除尘灰送至沸腾炉焚烧，每月可创造经济价值22.5万元，可降低电石单位产品能源消耗5kgce/t。通过严格把控工艺指标，将煤焦油产率由原来的9.5%提升至10.2%，平均每年增加焦油产量2300吨，产生直接经济效益约1200万元/年。实施白灰粉压球装置，不但解决白灰欠缺问题，也减少原料白灰外购成本，投运电石生产后每年可产生经济效益960万元，节约煤气1050万m³，折合标煤4000吨左右。